Un robot à deux jambes saisit une pièce métallique et la place dans un dispositif de fixation. Le geste paraît modeste. Dans une usine automobile, il résume pourtant la promesse des humanoïdes : prendre en charge certaines manipulations répétitives sans reconstruire l’atelier autour d’une machine spécialisée. BMW et Figure ont donné une réalité industrielle à cette ambition. Reste une question moins spectaculaire que leurs vidéos : ces robots peuvent-ils travailler assez longtemps, assez sûrement et à un coût acceptable pour devenir des équipements ordinaires ?
À l’horizon de septembre 2026, l’usine apparaît comme un candidat sérieux à leur premier marché durable, aux côtés de la logistique. Cette analyse s’appuie sur des projets publiquement documentés, notamment en 2024 et 2025 ; les perspectives évoquées ne constituent pas un bilan vérifié des déploiements en septembre 2026. L’enjeu n’est plus seulement de réussir un geste, mais de démontrer un service industriel reproductible.
BMW et Figure : une tâche précise plutôt qu’un ouvrier universel
En janvier 2024, Figure annonçait un accord commercial avec BMW Manufacturing pour identifier des usages dans la production automobile. Puis BMW a documenté un essai de plusieurs semaines de Figure 02 dans son usine de Spartanburg, en Caroline du Sud. Le robot y insérait des pièces de tôle dans des dispositifs de fixation, destinés à la suite du processus de fabrication de carrosserie.
Ce choix est révélateur. Il ne s’agissait ni d’assembler seul une voiture ni de remplacer un opérateur sur l’ensemble de son poste. La mission portait sur une séquence circonscrite, demandant une manipulation précise dans un environnement industriel aménagé. BMW mettait notamment en avant le potentiel de ces machines pour des tâches physiquement exigeantes ou inconfortables.
La portée de l’expérience doit cependant rester claire : un essai en conditions de production ne prouve pas une exploitation rentable à grande échelle. À l’issue de cette phase annoncée en 2024, BMW indiquait qu’aucun robot Figure ne restait alors dans l’usine et qu’aucun calendrier définitif d’introduction n’était fixé. Ce jalon attestait une capacité technique, pas encore un modèle économique stabilisé.
Pourquoi l’industrie attire les humanoïdes
L’usine offre un avantage décisif sur le domicile : on peut y limiter les surprises. Les pièces arrivent à des emplacements définis, l’éclairage se contrôle, les itinéraires se balisent. Les tâches répétées fournissent aussi des critères de performance mesurables. Pour un constructeur de robots, cette régularité facilite l’apprentissage, le diagnostic des erreurs et la justification d’un investissement.
La forme humaine possède une logique pratique. Beaucoup d’ateliers ont été conçus pour des personnes : hauteur des établis, largeur des passages, position des bacs. Une machine munie de bras et capable de se déplacer pourrait accéder à plusieurs postes sans transformations lourdes. Elle promet ainsi une automatisation plus souple que celle d’une installation entièrement dédiée.
Mais cette logique a ses limites. Les usines utilisent déjà des bras industriels, des cobots et des robots mobiles. Sur une tâche stable, un manipulateur fixe peut être plus rapide et plus simple à entretenir. Sur un sol plat, des roues peuvent suffire. L’humanoïde doit justifier sa complexité face à ces solutions, pas seulement impressionner face à un humain.
Les premiers débouchés se ressemblent
Les usages les plus crédibles concernent l’alimentation de machines, le transfert de contenants, la présentation de pièces et certaines opérations de manutention. Leur intérêt tient souvent à une combinaison de répétitivité, de contraintes ergonomiques et de difficultés locales de recrutement. Les manipulations très variables, dans des espaces encombrés, restent autrement difficiles.
D’autres programmes illustrent cette progression par tâches. Mercedes-Benz a annoncé en 2024 une collaboration avec Apptronik autour d’Apollo, notamment pour explorer la livraison de pièces aux opérateurs et des usages logistiques en fabrication. Là encore, l’objectif documenté était d’évaluer des applications industrielles, non d’établir l’existence d’un remplaçant polyvalent déjà déployable partout.
La logistique apporte un autre repère. En juin 2024, GXO et Agility Robotics ont annoncé un accord pluriannuel pour déployer Digit dans un site servant la marque Spanx, en Géorgie, après un pilote. Le travail portait sur le déplacement de bacs entre des robots mobiles et des convoyeurs. Ce cas commercial suggère que le premier marché pourrait être la manutention structurée, à cheval entre entrepôts et usines, plutôt que l’assemblage complexe.
Les preuves que les vidéos ne fournissent pas
Tenir la cadence, y compris quand tout ne se passe pas bien
Une séquence réussie ne renseigne pas sur une journée entière. L’industriel doit connaître la dispersion des temps de cycle, la fréquence des arrêts et la durée de remise en service. Une pièce légèrement décalée, un contenant abîmé ou un changement de référence suffisent parfois à transformer une manipulation banale en incident.
Le chiffre déterminant n’est donc pas seulement le nombre de gestes exécutés. C’est la quantité de travail conforme obtenue avec un niveau d’assistance acceptable. Combien d’interventions humaines sont nécessaires ? Le robot détecte-t-il une mauvaise prise ? Peut-il récupérer seul une erreur ? Une démonstration supervisée et une exploitation autonome ne représentent pas le même produit.
Prouver la sécurité et organiser la maintenance
Un humanoïde cumule plusieurs risques : déplacement, équilibre, bras en mouvement et charge transportée. La sécurité concerne aussi les situations dégradées : chute, perte d’alimentation ou pièce lâchée. Selon l’application, zones séparées, vitesses limitées et procédures d’arrêt peuvent être nécessaires. Ces protections réduisent parfois la souplesse promise par la cohabitation avec les salariés.
Il faut ensuite assurer l’entretien. Préhenseurs, articulations, capteurs et batteries sont des composants sollicités. Une usine achète aussi une disponibilité : pièces de rechange, techniciens formés, délais d’intervention et diagnostic. Un robot performant mais immobilisé dans l’attente d’une réparation devient rapidement un maillon faible.
La rentabilité se joue autour du robot
Comparer son prix d’achat à un salaire annuel serait trompeur. Le coût complet inclut l’intégration, les adaptations du poste, la supervision, l’énergie, la maintenance et les arrêts. Une formule de location ou de paiement au service peut répartir certains risques, mais ne supprime pas les dépenses nécessaires pour faire fonctionner le système.
Pour établir un marché durable, les fournisseurs devront montrer des commandes répétées, des extensions à plusieurs sites et des résultats comparables hors de leur vitrine initiale. La participation des opérateurs comptera également : ils connaissent les exceptions, les défauts de pièces et les contournements quotidiens qu’un cahier des charges décrit rarement.
Et maintenant ? Le scénario le plus plausible est une diffusion progressive sur quelques tâches bien délimitées, non une invasion soudaine des chaînes. L’usine pourrait devenir un premier marché durable si les humanoïdes prouvent qu’ils réduisent réellement les contraintes sans déplacer les problèmes vers la supervision et la maintenance. Le signal décisif ne sera pas une nouvelle vidéo : ce sera un client qui renouvelle sa commande et confie davantage de travail au robot.
