En la etiqueta, dos líneas: algodón, poliéster. En la fábrica, un quebradero de cabeza. Las fibras están retorcidas entre sí, teñidas, cosidas y, a veces, incorporan elastano. Una cremallera atraviesa el conjunto. Para fabricar otra prenda a partir de esta, no basta con triturarla: hay que saber qué contiene y después recuperar materiales lo bastante limpios para volver a producir. El cuello de botella de la circularidad textil está tanto en la clasificación como en el propio reciclaje. De cara a septiembre de 2026, esta articulación constituye uno de los retos industriales decisivos del sector. Estas son las razones, a partir de hechos establecidos y perspectivas explícitamente diferenciadas.
La prenda, un conjunto diseñado para durar
La mezcla de algodón y poliéster no es una aberración técnica. Combina la comodidad y la absorción del algodón con la resistencia y el secado rápido del poliéster. El elastano aporta elasticidad. Los tratamientos superficiales pueden mejorar la solidez de los colores o hacer que un tejido repela el agua. Todas estas cualidades de uso se convierten en obstáculos cuando cada componente debe incorporarse a una vía de tratamiento distinta.
El problema va más allá de la composición indicada en la etiqueta. Una sudadera puede tener un cuerpo mayoritariamente de algodón, costuras sintéticas, bordes de canalé elásticos y un motivo estampado. Un abrigo añade forro, membrana y relleno. La etiqueta describe determinadas partes, pero no proporciona necesariamente el mapa químico que necesita el reciclador. Y, en una prenda usada, puede haber desaparecido o haberse vuelto ilegible.
También hay que distinguir los ciclos. Transformar una camiseta en un trapo o en un material aislante permite aprovechar un recurso, pero no produce una nueva fibra textil. El reciclaje de fibra a fibra aspira a una exigencia mayor: obtener un material que pueda incorporarse a un nuevo hilo. La pureza, la longitud de las fibras o las propiedades del polímero pasan entonces a ser determinantes.
Clasificar rápido no basta: hay que clasificar bien
En un centro de clasificación, la primera decisión debería seguir siendo la reutilización: por lo general, es preferible que una prenda que aún puede usarse vuelva a vestirse antes que destruirla para recuperar su material. Para las prendas no reutilizables comienza una segunda selección, mucho más técnica. Cada proceso de reciclaje admite una composición diferente y tolera en mayor o menor medida los elementos ajenos.
La espectroscopia de infrarrojo cercano es una de las tecnologías que ya se emplean para reconocer los materiales. Ilumina el textil y analiza su respuesta espectral, una especie de firma que permite identificar determinadas fibras. Combinada con cintas transportadoras y dispositivos de expulsión, puede acelerar una identificación imposible de realizar a gran escala mediante la simple lectura de las etiquetas.
Pero el sensor no es omnisciente. Observa sobre todo las superficies accesibles. Un tejido multicapa, un recubrimiento o determinados colores pueden complicar el análisis. Distinguir un algodón puro de una mezcla es una cosa; medir de forma fiable una pequeña proporción de elastano es otra. La visión artificial ayuda a reconocer formas, accesorios y colores, sin sustituir un análisis de composición.
La instalación industrial Siptex, inaugurada en Malmö en 2020, ilustra este avance de la clasificación automatizada. Sobre todo, demuestra que el reto no consiste únicamente en reconocer los textiles: hay que formar lotes homogéneos que respondan a las necesidades de los recicladores. Una bala de material bien caracterizada se convierte en un producto industrial; una bala de composición incierta sigue siendo un riesgo.
La separación química: varias vías en lugar de una receta
Recuperar las fibras sin degradarlas demasiado
El reciclaje mecánico abre y deshilacha los tejidos. Aunque es relativamente directo, suele acortar las fibras, especialmente las de algodón. Para fabricar un hilo suficientemente resistente, los productores pueden tener que incorporar fibras vírgenes. También persisten mezclas en el material recuperado: la trituración no transforma espontáneamente un tejido de algodón y poliéster en dos partidas separadas.
Las vías químicas buscan superar esta limitación. Algunas disuelven la celulosa del algodón para preparar un material destinado a fabricar nuevas fibras celulósicas. Otras descomponen el poliéster en moléculas intermedias que después se purifican y repolimerizan. Otras recurren a una separación selectiva: tratar un componente preservando el otro en la medida de lo posible. Estas familias engloban procesos con distintos grados de madurez y prestaciones.
El verdadero reto: todo lo que acompaña a la fibra
En estas operaciones, los tintes no desaparecen por arte de magia. Deben extraerse, degradarse o gestionarse en los flujos residuales. Los aprestos, adhesivos y estampados pueden alterar las reacciones o contaminar el material obtenido. En cuanto a los botones, remaches y cremalleras, suelen exigir una preparación mecánica, con pérdidas de tejido alrededor de las zonas retiradas.
El elastano constituye un elemento ajeno especialmente problemático para algunas vías. A veces, una pequeña cantidad basta para complicar la purificación o reducir la calidad esperada. Por tanto, no existe un umbral universal de «reciclabilidad». Una mezcla aceptable para una instalación puede ser rechazada por otra. La pregunta pertinente pasa a ser: ¿reciclable mediante qué proceso, con qué rendimiento y para qué uso final?
Una fábrica no vive de plantas de demostración
La trayectoria de Renewcell recuerda la distancia entre el éxito técnico y el equilibrio económico. La empresa sueca, que transformaba textiles ricos en celulosa en pasta destinada a fibras regeneradas, se declaró en quiebra en febrero de 2024. Unos meses después, Altor adquirió sus activos bajo el nombre Circulose. Este episodio no condena la tecnología; pone de relieve la fragilidad de un mercado en el que toda la cadena debe avanzar de forma conjunta.
Una planta de reciclaje necesita suministros regulares, pero también compradores dispuestos a homologar su material y asumir compromisos. Frente a las fibras vírgenes producidas a enorme escala, los costes de recogida, clasificación y purificación pesan mucho. La exigencia europea de recogida separada de textiles a partir de enero de 2025 responde al primer eslabón, sin garantizar automáticamente salidas para el reciclaje de fibra a fibra.
A ello se suma el balance ambiental. Disolver, calentar, lavar y purificar consume energía, agua y reactivos. El interés de un proceso debe evaluarse en función de sus rendimientos, la recuperación de disolventes, su suministro energético y el material virgen que sustituye realmente. Una demostración exitosa con recortes limpios no demuestra un rendimiento idéntico con prendas usadas heterogéneas.
Diseñar para las máquinas del mañana
Por tanto, la perspectiva más creíble para 2026 no es la de una máquina universal que engulla toda clase de prendas. Es la de cadenas especializadas y mejor coordinadas: identificar las composiciones, retirar los elementos que interfieren y dirigir cada lote al tratamiento adecuado. En las fases previas, limitar las mezclas innecesarias, facilitar el desmontaje y documentar los materiales podría reducir el trabajo que se exige a las fábricas.
¿Y ahora qué? El próximo avance decisivo podría ser menos espectacular que un nuevo disolvente: contratos que vinculen a marcas, clasificadores y recicladores en torno a especificaciones comunes. Si esta coordinación se consolida, la clasificación automatizada se convertirá en la herramienta que alimente realmente la circularidad. De lo contrario, recoger más corre el riesgo de limitarse a desplazar las existencias. Separar las fibras empieza, en definitiva, por volver a conectar a los actores.
