La próxima mina de tierras raras quizá se encuentre en un motor accidentado, un aerogenerador desmontado o un disco duro olvidado. En su interior: imanes diminutos o de gran tamaño, esenciales para numerosos equipos eléctricos, pero que rara vez se recuperan para volver a convertirse en imanes. De aquí a septiembre de 2026, este yacimiento podría empezar a cobrar mayor importancia. Pero antes hay que transformar unos residuos dispersos en una materia prima industrial fiable. Porque el principal obstáculo no es solo químico: también es logístico, económico y comercial.
Un componente discreto, una dependencia estratégica
Los imanes permanentes de neodimio-hierro-boro, conocidos como NdFeB, ofrecen una gran potencia magnética en un volumen reducido. Se utilizan, entre otros equipos, en algunos motores de coches eléctricos, generadores de aerogeneradores, robots y dispositivos electrónicos. El neodimio y el praseodimio contribuyen a sus propiedades; el disprosio o el terbio pueden mejorar su resistencia a las altas temperaturas. Estos elementos pertenecen a la familia de las tierras raras.
La dependencia se debe menos a una ausencia geológica que a una concentración industrial. China ocupa una posición dominante en la separación de tierras raras y la fabricación de imanes. Por tanto, abrir una mina en otro lugar no basta: hay que dominar toda la cadena, hasta las aleaciones y los componentes homologados. Las restricciones chinas de 2023 a la exportación de determinadas tecnologías de tratamiento y fabricación recordaron la dimensión estratégica de estos conocimientos técnicos.
El reciclaje permitiría diversificar una parte del suministro, sin depender únicamente de nuevos proyectos mineros. Pero conviene evitar las simplificaciones: no todos los coches eléctricos ni todos los aerogeneradores utilizan imanes de tierras raras. Algunas arquitecturas prescinden de ellos. Para cuantificar este yacimiento, hay que conocer las tecnologías presentes en los equipos, no solo contar los vehículos o los megavatios instalados.
El yacimiento existe, pero no llega por sí solo
Imaginemos un motor que llega a un centro de tratamiento. Su carcasa contiene aluminio; sus bobinados, cobre; y sus piezas mecánicas, acero. Estos materiales cuentan con circuitos establecidos. Los imanes, en cambio, pueden estar pegados, encerrados en el rotor o resultar difíciles de identificar. Si el conjunto se tritura sin una extracción específica, su valor particular puede perderse en fracciones metálicas destinadas a otros usos.
El problema comienza, por tanto, antes del reciclaje. Hay que identificar los equipos adecuados, transportarlos, abrirlos de forma segura y después retirar los imanes sin multiplicar las horas de trabajo. Su fuerza de atracción dificulta la manipulación; los adhesivos, los recubrimientos y las geometrías varían. Una operación rentable con una serie homogénea puede resultar costosa con una mezcla de motores desconocidos.
Residuos con grados de accesibilidad muy distintos
Los recortes de fabricación constituyen el punto de partida más sencillo: están concentrados, son relativamente limpios y tienen una composición conocida. Les siguen algunos lotes profesionales, como los discos duros procedentes de centros de datos. Los pequeños aparatos dispersos en los hogares son más difíciles de recoger. Por último, las grandes máquinas pueden contener mucho material, pero su sustitución se produce a intervalos largos.
Esta cronología importa. Un coche o un aerogenerador puede funcionar durante mucho tiempo antes de convertirse en residuo. Por tanto, las ventas actuales no constituyen unas existencias inmediatamente reciclables. En los próximos años, los descartes industriales y los equipos ya antiguos deberían seguir siendo determinantes. El reciclaje no podrá satisfacer, por sí solo, una demanda impulsada por la expansión del parque.
Dos vías para recuperar el valor
Volver a los elementos químicos
Una primera familia de procesos consiste en tratar los imanes para recuperar sus tierras raras, especialmente mediante hidrometalurgia. Tras la preparación, unas soluciones químicas disuelven los materiales; varias etapas permiten después separar y purificar los elementos buscados. También pueden intervenir procesos térmicos. Este enfoque ofrece cierta flexibilidad ante los residuos, pero exige gestionar los reactivos, los efluentes, la energía y las impurezas.
El resultado no es automáticamente un nuevo imán. Según el proceso, se obtienen, por ejemplo, óxidos que aún habrá que convertir en metales y después en aleaciones. Por tanto, el rendimiento de recuperación solo cuenta una parte de la historia. Hay que examinar toda la cadena, sus consumos y sus mercados de destino, en lugar de presentar cada kilogramo recuperado como un kilogramo inmediatamente reutilizable.
Preservar la aleación, acortar el recorrido
Otra vía busca conservar una mayor parte del valor inicial. Algunos procesos utilizan hidrógeno para fragmentar los imanes hasta convertirlos en polvo, que después se prepara para fabricar nuevos imanes. Estos circuitos cortos, explorados especialmente en programas europeos como SUSMAGPRO, evitan partir sistemáticamente de los elementos separados. Podrían reducir ciertos consumos, según la calidad de los materiales de entrada y los tratamientos necesarios.
Su requisito es exigente: conocer y controlar el material. La corrosión, los adhesivos, los recubrimientos o las mezclas de aleaciones pueden deteriorar el resultado. A veces es necesario ajustar la composición con material virgen. Y un fabricante de automóviles no compra simplemente un polvo reciclado: exige prestaciones magnéticas reproducibles, resistencia térmica y durabilidad demostradas.
Europa establece un marco, pero aún no una recogida automática
El Reglamento europeo sobre materias primas fundamentales, que entró en vigor en 2024, fija para 2030 un objetivo de capacidad de reciclaje equivalente a al menos el 25 % del consumo anual de materias primas estratégicas de la Unión. Esta cifra se refiere a un conjunto de materiales: no es una tasa ya alcanzada ni una obligación uniforme de contenido reciclado en cada imán.
El texto también prevé, según un calendario progresivo, requisitos de información sobre los imanes permanentes de determinadas categorías de productos. Identificar su presencia, su composición y su ubicación debe facilitar su recuperación. Es una herramienta concreta: un reciclador trabaja mejor con documentación de desmontaje que con un rotor anónimo. A largo plazo, el diseño de los equipos debería tener más en cuenta esta segunda vida.
La rentabilidad se decide entre el taller y el contrato
Una planta eficiente no basta si carece de material. Los operadores necesitan volúmenes previsibles, mientras que los fabricantes quieren una calidad constante y precios competitivos. Sin embargo, las cotizaciones de las tierras raras fluctúan: una bajada de los precios del material virgen puede debilitar una cadena industrial que todavía está aumentando su ritmo de producción.
El modelo más sólido podría combinar contratos de recogida, desmontaje especializado y compromisos de compra a largo plazo. No obstante, reutilizar un motor que funciona sigue siendo preferible a destruirlo para recuperar sus imanes. El reto consiste en recuperar el material en el momento adecuado, una vez agotadas las posibilidades razonables de reparación o reutilización.
¿Y ahora qué? De aquí a septiembre de 2026, el avance decisivo podría venir menos de una nueva fórmula de laboratorio que de cadenas completas, capaces de seguir un imán desde su desmontaje hasta su incorporación a un producto certificado. Habrá que evaluar los proyectos por los volúmenes realmente tratados, sus balances ambientales y sus clientes, no solo por sus capacidades anunciadas. Esta mina ya existe; queda organizar su explotación sin prometer que sustituirá a todas las demás.
